环氧地坪施工中易出现的问题主要集中在基面处理、材料配比、环境控制、工艺规范等环节。以下为高频问题及解决方案的深度解析：

　　一、脱落与开裂

　　问题成因

　　基面处理不当：油污未清除（需用专用清洁剂冲洗）、基面含水率＞7%或未封闭孔隙。

　　底涂施工缺陷：底漆未均匀渗透或固化不足，导致附着力不足。

　　温差应力：未预留伸缩缝或材料热胀冷缩系数不匹配，引发结构开裂。

　　解决方案

　　施工前用研磨机彻底打磨基面，并用环氧砂浆填补裂缝。

　　使用封闭性底漆（如无溶剂环氧底漆），确保基面含水率≤7%。

　　每6米预留8-12mm伸缩缝，采用弹性填缝胶处理。

　　二、色差与泛黄

　　问题成因

　　材料批次差异：不同批次的环氧树脂或色浆调配比例不一致。

　　紫外线老化：普通环氧漆耐候性差，长期光照导致分子链断裂泛黄。

　　施工分层：面漆涂刷间隔过长，底层固化后与新涂层反应不充分。

　　解决方案

　　采用同一批次材料，使用色卡标准化调配颜色并预涂试板验证。

　　选择耐黄变型环氧面漆（如添加UV吸收剂配方）。

　　控制施工节奏，确保每层涂覆间隔在4-8小时内完成。

　　三、气泡与漆面粗糙

　　问题成因

　　基面含水率高：未做断水处理或底漆未封闭毛细孔，水汽蒸发形成气泡。

　　稀释剂挥发过快：高温（＞35℃）下稀释剂快速挥发，漆膜流平性差。

　　杂质污染：施工环境粉尘多，漆刷或滚筒混入颗粒物。

　　解决方案

　　施工前用湿度计检测基面，高压区域采用亲水性底漆（如水性环氧）。

　　温度过高时添加缓释型稀释剂，或选择早晚时段施工。

　　使用无尘车间级吸尘器清理环境，工具使用前酒精擦拭消毒。

　　四、起砂与防腐失效

　　问题成因

　　基面强度不足：混凝土标号低（＜C25）或养护不足，表面粉化起砂。

　　防腐配套不当：未根据腐蚀介质（酸、碱、盐）选择专用环氧配方。

　　涂层厚度不足：偷工减料导致面漆厚度＜0.3mm，抗渗透性差。

　　解决方案

　　起砂基面采用金刚石打磨至釉面，并批刮环氧高倍砂浆增强。

　　化工车间等场景选用防腐型环氧（如酚醛环氧树脂体系）。

　　验收时用测厚仪抽检涂层厚度，确保面漆≥0.5mm。

　　五、施工环境与工艺疏漏

　　关键注意事项

　　温湿度控制：温度5-35℃、湿度≤85%，低温环境需用低温固化剂。

　　材料配比精准：固化剂过量（＞5%）易脆化，不足则固化不彻底。

　　养护周期：至少7天养护期，禁止水、溶剂接触未完全固化漆膜。

　　流程优化建议

　　采用三层涂装系统（底漆+中涂+面漆）平衡成本与性能。

　　使用无尘打磨机处理中涂层，确保面漆平整度误差≤1mm/2m。

　　总结

　　环氧地坪施工问题的核心在于细节把控与标准化流程。规避风险需做到：

　　基面预处理：打磨、清洁、封闭缺一不可；

　　材料与工艺适配：根据场景选择防腐/耐黄变配方及涂装体系；

　　环境动态监控：实时调节温湿度，避免极端条件施工。

　　选择具备CMA检测认证的团队，可**限度降低施工风险，保障地坪使用寿命≥8年。